Tecnologie di produzione

Si analizzano le caratteristiche e i requisiti di impianti, attrezzature, condizioni operative e gestionali nelle diverse fasi dei processi produttivi come stoccaggio, macinazione, dosaggio, miscelazione, formatura/estrusione.

Per la produzione di alimenti per cani si fa riferimento a due tipi di processi:

1. Impianti di produzione di alimenti secchi → questo produce sia alimenti secchio con umidità inferiore al 14% sia alimenti semi-umidi con umidità tra 14 e 34%. L'unica differenza è costituita dalle condizioni operative delle fasi finali del processo.

2. Impianti di produzione di alimenti umidi → consente la produzione di alimenti con umidità superiore al 34%. Questo alimento deve essere confezionato in lattine o contenitori ermetici.
Processo di produzione di alimenti secchi

Fasi di processo:

1.Ricevimento e stoccaggio delle materie prime:

Controllo e accettazione → si controlla la documentazione di accompagnamento di ogni carico in arrivo, si registrano i dati, si mette in atto il piano d'ispezione e campionamento, si eseguono i test rapidi analitici ed organolettici, si conferma l'accettazione al ricevimento.

- In caso di non conformità alle specifiche attese o si respinge il carico al fornitore in caso di netta non conformità critica, o segregare il carico in attesa di ulteriori verifiche.
- se i risultati sono conformi si procede allo scarico ed allo stoccaggio nel locale o silo assegnato.
- durante lo scarico viene completata l'ispezione e la preparazione del campione rappresentativo del carico.
- si finiscono i test a conferma dell'idoneità, nel caso che dopo queste ultime analisi ci siano indicazioni di criticità si procede alla segregazione del lotto.

Stoccaggio → viene assegnata una collocazione di stoccaggio predefinita in base a:

- tipologia di confezionamento, tipologia di materia prima, esigenze di tracciabilità, rischi di contaminazione incrociata, piano di rotazione dei lotti, piano di pulizia e trattamento del sito di stoccaggio.
Documentazione e archivio dati → per ogni carico ricevuto vengono registrati i seguenti dati:

- la codifica di materia prima, n° di lotto, codice silo, area di stoccaggio, codice fornitore, n° di bolla, eventuali certificati.
- la quantità ricevuta per la gestione d'inventario e per il controllo della precisione di utilizzo.
Tutti questi dati vengono conservati in un archivio informatico per avere un'efficace documentazione di rintracciabilità, per ulteriori verifiche di conformità, per possibili verifiche durante il processo di produzione.

2. Dosaggio della ricetta:

Modalità operative → per ogni tipo di alimento viene sviluppata una ricetta o formula che indica le materie prime richieste ed i loro livelli di inclusione atti a garantire l'apporto nutrizionale voluto per ogni alimento prodotto. Questa ricetta viene gestita da un sistema informatico che consente un corretto dosaggio fisico di tutti gli ingredienti presenti nella ricetta. Normalmente il dosaggio avviene per "batch" ovvero per quantità limitate.

Esigenze di codifica → ogni formula viene identificata con un codice di base, ogni ingrediente viene identificato con un codice specifico e con un codice del sito di stoccaggio in stabilimento. Ogni batch viene identificato con un codice.

Documentazione e archivio dati → per ogni formula utilizzata in produzione vengono registrati ed inviati ad archivio informatico: il codice della formula utilizzata, la quantità totale prodotta, i codici delle miscelate prodotte, il codice del sito cui viene inviato il semilavorato1.

3. Macinazione:

Esigenze di macinazione → le materie sono disponibili sul mercato in forme fisiche molto diverse per esempio semi interi, bucce, farine con granulometrie diverse. Per esigenze nutrizionali, di omogeneizzazione del prodotto, e di lavorabilità si rende necessario portare tutto ad una farina con granulometria unica ed omogenea. Quindi si invia tutto ad un sistema di macinazione, però prima si procede ad una pre-omogeneizzazione delle materie prime, che vengono poi inviate al mulino dal quale si ottiene il semilavorato2.

Modalità di macinazione → la fase di macinazione nel layout di processo può avere almeno 3 situazioni: -macinazione delle singole materie prime prima del dosaggio ed invio al silos di utilizzo; -macinazione dopo il dosaggio; -macinazione in due steps successivi → 1° macinazione grossolana prima della miscelazione, 2° macinazione fine dopo la miscelazione.

Mulino → si utilizzano mulini a martelli, che consistono in una cassa metallica cilindrica, un asse centrale azionato da un motore, che mette in rotazione ad alta velocità delle serie di piastre (martelli) posizionate in modo radiale e simmetrico per la bilanciatura del mulino stesso.

4. Miscelazione:

Miscelatore→ le materie prime dopo essere state dosate e macinate vengono inviate attraverso un sistema di trasporti alla fase di miscelazione, che avviene in un miscelatore progettato per assicurare i requisiti standard di omogeneità del prodotto miscelato e si ottiene il semilavorato3.
Il miscelatore consiste in un corpo cilindrico orizzontale con uno o due assi in posizione mediana, azionati da un motore elettrico. Questi assi rotanti trascinano nella rotazione degli aspi o palette orientate in modo da generare una movimentazione a loop alternata nei due sensi sia orizzontale che verticale della miscela.

Efficienza di miscelazione → si richiede: -livello di riempimento del miscelatore superiore all'asse di miscelazione; -idonea sequenza di caricamento delle differenti categorie di componenti; -adeguato tempo di miscelazione dopo il riempimento in relazione alla tipologia delle materie prime; -un piano di controllo dello stato di pulizia e di usura del miscelatore; -la conformità ai requisiti di efficienza di miscelazione viene verificata periodicamente secondo un piano prestabilito con specifici test che prevedono l'utilizzo di traccianti, prelievo ed analisidi campioni di controllo; -i risultati dei test vengono verificati per la conformità agli standard predefiniti, quindi registrati ed archiviati.

5. Stoccaggio intermedio:

A questa fase arriva il "semilavorato 3" costituito da materie prime di ricette dosate, macinate e miscelate. E' un sistema di silos il cui num dipende dal num di ricette in produzione, esigenze di evitare contaminazioni crociate, capacità di produzione e necessità di polmoni di stoccaggio.
Ad ogni silo viene dato un codice di produzione per esigenze di trasparenza.

6. Estrusione: cuore della produzione:

Il semilavorato 3 è composta in buona parte da materie crude che non hanno ancora subito processi di trasformazione. Il procedimento di estrusione consente queste trasformazioni.

Si divide in due fasi:

1.pre-condizionamento à avviene in un recipiente cilindrico orizzontale - condizionatore- con un asse in posizione centrale, che ruotando muove palette orientate per miscelare il composto che vi viene inserito con un preciso ordine che è: farine macinate secche, acqua e vapore per portare l'impasto a condizioni idonee di umidità e temperatura (25-28% U e 90-100% °C).
Altri ingredienti liquidi tipo grassi, oli, digest, slurry per integrare la ricetta e ottenere un prodotto omogeneo.
Condizioni ottimali influenzano: - densità del prodotto finito - aspetti cosmetici - consumi energetici- usura estrusore.

2.estrusione à All'uscita dal condizionatore abbiamo il "semilavorato 4" che entra nell'estrusore che è composto da: più corpi cilindrici orizzontali chiamati camicie, progettate per le alte pressioni con superficie rigate per aumentare l'attrito, vite da compressione posta assialmente e che ruoto azionata da un motore che ha il compito di far avanzare l'impasto, rimescolarlo, comprimerlo, riscaldarlo (130-160 °C) per completare la cottura

Tratto da: appunti di Industrie alimentari, corso di laurea in T.A.C.R.E.C. - Università di Medicina Veterinaria di Pisa.

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